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        精益的意思_精益管理大師_3A精益管理顧問

         

          導讀:

          在大多數人眼中關于精益最常見的就是精益生產,自上世紀70年代自一汽集團訪問日本豐田在國內掛刮起一股”精益的旋風”。隨著時間的推移,目前精益的應用范圍已經遠遠超出之前的僅限于制造業的生產領域,延伸到創業、研發、服務、營銷等生活中的各種領域。

         

          一、概念:

          精益是對英文Lean的一種翻譯,Lean的一般含義,是指事物的一種極端或一種傾向,是帶有瘦弱、貧瘠、細小、干瘦、扁平、精確、精準含義的一個英文詞匯。其中“精”表示精良、精確、精美;“益”表示利益、效益等等。

          二、精益生產常用工具

          1、6S與目視控制

          “6S”是整理(Seiri) 、整頓(Seiton) 、清掃(Seiso) 、清潔(Seikeetsu)和素養(Shitsuke)、安全(safety)這6個詞的縮寫 “6S” ,起源于日本。6S是創建和保持組織化,整潔和高效工作場地的過程和方法,可以教育、啟發和養成良好“人性”習慣,目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態,又能快速、正確的傳遞訊息。

          2、準時化生產(JIT)

          準時生產方式是起源于日本豐田汽車公司,其基本思想是“只在需要的時候,按需要的量生產所需的產品”。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統,或使庫存達到最小的生產系統。

          3、看板管理(Kanban)

          Kanban是個日語名詞,表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標簽或卡片,或流水線上各種顏色的信號燈、電視圖象等?窗迨强梢宰鳛榻涣鲝S內生產管理信息的手段?窗蹇ㄆ喈敹嗟男畔⒉⑶铱梢苑磸褪褂。常用的看板有兩種:生產看板和運送看板。

          4、零庫存管理 

          工廠的庫存管理是供應鏈的一環,也是最基本的一環。就制造業而言,加強庫存管理,可縮短并逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時間,減少無效作業和等待時間,防止缺貨,提高客戶對“質量、成本、交期”三大要素的滿意度。

          5、全面生產維護( TPM )

          TPM起源于日本, 是以全員參與的方式,創建設計優良的設備系統,提高現有設備的利用率,實現安全性和高質量,防止故障發生,從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。

          6、運用價值流圖來識別浪費

          生產過程中到處充斥著驚人的浪費現象,價值流圖(Value Stream Mapping)是實施精益系統、消除過程浪費的基礎與關鍵點。

          7、生產線平衡設計

          由于流水線布局不合理導致生產工人無謂地移動,從而降低生產效率;由于動作安排不合理、工藝路線不合理,導致工人三番五次地拿起或放下工件。

          8、拉系統與補充拉系統

          所謂拉動生產是以看板管理為手段,采用“取料制”即后道工序根據“市場”需要進行生產,對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量,從而形成全過程的拉動控制系統,絕不多生產一件產品。

          JIT需要以拉動生產為基礎,而拉系統操作是精益生產的典型特征。精益追求的零庫存,主要通過拉系統的作業方式實現的。

          9、降低設置時間 (Setup Reduction)

          為了使停線等待浪費減為最少,縮短設置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業,并將其轉變為非停線時間完成的過程。

          精益生產是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現的,降低設置時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。

          10、單件流

          JIT是精益生產的終極目標,它是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現的。單件流是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。

          11、持續改善 (Kaizen)

          Kaizen是個日語名詞,相當于CIP。當開始精確地確定價值,識別價值流,使為特定產品創造的價值的各個步驟連續流動起來,并讓客戶從企業拉動價值時,奇跡就開始出現了。

          三、精益生產的關鍵原則

          1、建立看板體系

          就是重新改造流程,改變傳統由前端經營者主導生產數量,重視后端顧客需求。這種方式不僅能節省庫存成本(達到零庫存),更重要是將流程效率化。

          2、強調實時存貨(Just In Time)

          依據顧客需求,生產必要的東西,而在必要的時候,生產必要的量。

          3、標準作業徹底化

          對生產每個活動、內容、順序、時間控制和結果等所有工作細節都制定了嚴格的規范。

          4、排除浪費、不平及模糊等

          排除浪費任何一絲材料、人力、時間、能量、空間、程序、運搬或其他資源。這是豐田生產方式最基本的概念。

          5、重復問為什么(5W1H)

          要求每個員工在每一項任何的作業環節里,都要重復的問為什么(Why),然后想如何做(How),以嚴謹的態度打造完美的制造任務。

          6、生產平衡化

          豐田要求各生產工程取量盡可能達到平均值,也就是前后一致,為的是將需求與供應達成平衡,降低庫存與生產浪費。

          7、充分運用“活人和活空間”

          在不斷的改善流程下,豐田發現生產量不變,生產空間卻可精簡許多;相同人員也是一樣,這樣靈活的工作體系,豐田稱呼為“活人、活空間”即鼓勵員工都成為“多能工”以創造最高價值。

          8、養成自動化習慣

          里的自動化不僅是指機器系統的高品質,還包括人的自動化,也就是養成好的工作習慣,不斷學習創新,這是企業的責任。

          9、彈性改變生產方式

          以前是生產線上(line)作業方式,一個步驟接著一個步驟組裝,但現在有時會視情況調整成幾個員工在一作業平臺(Cell)上同時作業生產。

          四、精益生產的四大規則

          蘊涵在豐田式生產管理之中的隱性知識(Tacit Knowledge)可以用四條基本規則來概括。這四條規則如下:

          規則一:所有工作的內容、次序、時間和結果都必須明確規定。

          規則二:每一種客戶——供應商關系都必須是直接的,發送要求和得到回應的方式必須明確無誤,非“是”即“否”。

          規則三:每一種產品和服務的流轉路線都必須簡單而直接。

          規則四:所有的改進都必須在老師的指導下,按照科學的方法,在盡可能低的組織層面上進行。

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