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精益生產浪費_精益管理大師_3A精益管理顧問

 

  導讀:

  排除精益生產中的8大浪費,對企業來說固然是一件大事,然而對絕大多數企業來說,最大浪費是全員智慧未得到充分挖掘之浪費。

  問題在于如何才能充分發掘全員智慧呢?其方法是多方面的。首先,企業高層要具有追求完美的精神及意志,不斷強調改善的重要性及定期制定挑戰性的目標。其次,是否具有創新精神及創新之能力應作為對現場各級部考核之重要方面。 現場之創新不是要有什么重大的發明創造,能在半年內將流水線效率提高幾個百分點就已是十分了不起的成績。哪怕是減少半個人、減少-一個臺車、 每箱零件減少1張包裝材料、搬運距離縮短3米等等,對現場來說都是改善創新之成績。最后,就是要有能讓全員展現自我能力的“舞臺”及激勵制度,提案制度(也稱合理化建議制度)就是這樣一個“舞臺。

  

  精益生產八大浪費

  精益生產管理——八大浪費是豐田生產方式中非常重要的一個觀念。豐田人認為要消除浪費,持續改善,企業才能保持良性運轉,競爭力才會提升。在豐田改善是探入人心的,有個說法就是跟他們談話5分鐘沒有聽到他們講3次改善就不算豐田人。改善的對象是浪費,認識浪費是改善的**步,企業現場林林總總,哪些是有價值的,哪些是浪費,不是一般人可以一目了然的。豐田人在長期作業和改善過程中對于浪費的內容進行了總結,共七種,被稱為七種浪費。它們分別是制造過早(多)的浪費、庫存的浪費、不良修正的浪費、加工過剩的浪費、搬運的浪費、動作的浪費、等待的浪費共七種。后來人們又加了一種浪費-管理的浪費,合稱八種浪費。

精益生產浪費

  精益生產如何識別生產浪費并消除浪費的?

  精益生產是一種追求無庫存生產,或使庫存達到極小的生產系統,為此而開發了包括“看板”在內的一系列具體方式,并逐漸形成了一套獨具特色的生產經營體系。那么,精益生產在企業中發揮著哪些作用呢?她是如何識別浪費并解決的呢?

  一、制造型企業生產過程中存在的浪費

  浪費的含義:對人力、財物、時間等用得不當或沒有節制。這些浪費存在于生產現場和公司的各個角落,但很多人(甚至包括管理者)卻對身邊的浪費熟視無睹。因為他們看不見浪費產生的過程。問題出現時,往往不能一下子控制住,如果大家都參與盡善盡美,就能從根源中進行解決。多數生產過程中,有90%是浪費,徹底消除浪費是降低企業生產成本的有效方法。

  二、如何有效地識別生產過程中的浪費

  企業只有真正的識別生產過程中的浪費,才能去徹底地消除它們,所以首先要透徹的識別浪費。精益管理告訴我們運用一些精益工具去識別生產過程的浪費。

  1、現場5S管理和目視管理現場5S管理和目視管理是推行精益生產的基礎,是改善現場的最直接,最有效的方法。所謂現場5S管理是一種起源于日本的現場管理方法,5S就是整理(seiri)、整頓(Seiton)、清掃(SeiSo)、清潔seiketsu)、素養(shitsuke)五個項目,因日語的拼音均“S”開頭,簡稱5S。5個S的內容是一個逐步提升的過其中最重要的就是人的素養,要不斷在5S中暴露浪費。

  2、由于未按準時化生產的要求組織生產,或存在人員、設備過剩。生產出客戶現在不需要的產品,造成生產過剩的浪費,也是最根本的浪費,它可導致大部分的其他浪費。停滯狀態下的成品、在制品、毛坯,基本是因為計劃不夠準確、合理、工序不夠科學,造成生產節拍不均衡均衡,形成庫存浪費。在建立生產線時,未按流水線布局,或為建立單元式流線化生產單元,造成線外搬運距離過長,線內運轉流程復雜,或者線外運轉工具不合理,線間物流工具不合適。因未采取標準化作業、自動化設備,或者在設計研發時未兼顧加工工藝性及供應的原材料不良、加工不良而發生的返工返修的不良品浪費。由于沒有采用標準化作業、選取合理的工位器具、使用精度高的設備,而造成多余的身體運動或行走距離增大,形成很多無附加值的動作,造成動作浪費。

  三、消除浪費的對策

  通過有效地識別生產過程中的浪費,將浪費加以區分、分類,然后運用一些消除浪費的工具,以杜絕浪費為最終目標,持續不斷的減少浪費。

  首先把要和不要的東西分開。生產線的超量生產其實是不要的。要拿走,那么,拿到哪里去昵?沒做過精益生產的人是趕快拿到倉庫,至于半成品,又會趕快生產完成拿到下一個倉庫;做過精益生產的人是要拿到上一道工序!告訴他,這些是多余的,我不需要,庫存和在制品自然減少了。同時,適當運用一些使用的精益工具,如:編制拉動計劃,運用ECRS〔拆分、合并工序),使節拍均衡形成準時化生產;合理安排過剩的人員、設備;建立單元式流線化生產單元、活用線間物流工具和運轉工具;采用型鍛、精鑄等工藝保證原材料的品質;采用自動化、標準化作業、設計研發時兼顧工藝性、使用高精度設備來消除動作浪費;采用一人多機操作、ECRS〔合并工序),將過剩人員和設備安置到其他工位或生產線,減少人員等待浪費。

  企業中的浪費解決起來比較困難,因為管理工作大多為軟性指標,具有較大的彈性,大家司空見慣,即使上級要求,也是緊一陣、松一陣,容易形成反復。因此,我們必須對消除浪費活動的艱巨性和長期性要有清醒的認識。因此,我們要鼓足勇氣,運用精益工具,向著徹底消除浪費的目標一步一步地走下去。

  結束語:“零浪費”為精益生產終極目標,通過生產過程整體優化,改進技術,理順物流,杜絕超量生產,消除無效勞動與浪費,有效利用資源,降低成本,改善質量,達到用最少的投入實現最大產出的目的。

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